Kołnierz odlewniczy i kołnierz kuty są powszechnie używanymi kołnierzami, te dwa kołnierze różnią się ceną, odlewane kołnierze, pusty kształt i rozmiar są dokładne, objętość przetwarzania jest niewielka, tania, ale występują wady odlewania (pory, pęknięcia, wtrącenia); Wewnętrzna struktura odlewu jest słabo aerodynamiczna (jeśli jest to część tnąca, typ aerodynamiczny jest gorszy); Kołnierze kute mają na ogół niższą zawartość węgla niż kołnierze odlewane i nie są łatwe do rdzewienia, odkuwki mają dobrą opływowość, stosunkowo gęstą strukturę, a właściwości mechaniczne są lepsze niż kołnierze odlewane; Niewłaściwy proces kucia spowoduje również duże lub nierówne ziarna, pęknięcia utwardzające, a koszty kucia są wyższe niż w przypadku kołnierzy odlewanych. Odkuwki mogą wytrzymać większe siły ścinające i rozciągające niż odlewy. Zaletą odlewów jest to, że mogą uzyskać bardziej złożony kształt, a koszt jest stosunkowo niski; Zaletą odkuwek jest to, że struktura wewnętrzna jest jednolita i nie ma w odlewach szkodliwych defektów, takich jak pory i wtrącenia; Z procesu produkcyjnego różnica między kołnierzem odlewniczym a kołnierzem kutym, takim jak kołnierz odśrodkowy, należy do rodzaju kołnierza odlewniczego. Kołnierz odśrodkowy należy do kołnierza produkcyjnego metody precyzyjnego odlewania, ten rodzaj odlewania niż zwykła struktura odlewu piaskowego jest znacznie drobniejsza, jakość znacznie się poprawia, niełatwo pojawia się luźność tkania, porowatość, jaglica i inne problemy.
Przede wszystkim musimy zrozumieć, w jaki sposób produkowane są kołnierze odśrodkowe, odlewanie odśrodkowe w celu wykonania metod i produktów procesu spawania płaskiego kołnierza, które charakteryzują się następującymi etapami procesu przetwarzania:
(1) Włóż wybraną stal surowcową do pieca elektrycznego o średniej częstotliwości w celu stopienia, aby temperatura stopionej stali osiągnęła 1600-1700 stopień;
(2) Rozgrzej metalową formę do 800-900 stopnia, aby utrzymać stałą temperaturę;
(3) Uruchomić wirówkę i wstrzyknąć stopioną stal w kroku (1) do metalowej formy podgrzanej w kroku;
(4) Odlew ochładza się naturalnie do 800-900 stopnia w ciągu 1-10 minut;
(5) Schłodzić wodą o temperaturze zbliżonej do normalnej i wyjąć odlew z formy.
Rozumiemy proces produkcji kucia kołnierzy: Proces kucia składa się zasadniczo z następujących procesów, to znaczy wyboru wysokiej jakości cięcia kęsów, ogrzewania, formowania i hartowania po kuciu. Metody procesu kucia obejmują kucie swobodne, kucie matrycowe i kucie membranowe. Podczas produkcji dobierane są różne metody kucia w zależności od wielkości, jakości odkuwek oraz ilości partii produkcyjnych. Kucie swobodne ma niską wydajność i duży naddatek na obróbkę, ale proste narzędzia i dużą wszechstronność, dlatego jest szeroko stosowane do kucia odkuwek o prostych kształtach i małych partiach. Wolny sprzęt do kucia obejmuje młot pneumatyczny, parowy młot pneumatyczny i prasę hydrauliczną itp., Które nadają się odpowiednio do produkcji małych, średnich i dużych odkuwek. Kucie matrycowe ma wysoką wydajność, prostą obsługę oraz łatwą mechanizację i automatyzację. Odkuwki matrycowe mają wysoką dokładność wymiarową, mały naddatek na obróbkę skrawaniem i bardziej rozsądny rozkład struktury włókien odkuwek, co może jeszcze bardziej poprawić żywotność części.
Po pierwsze, podstawowy proces kucia swobodnego: podczas kucia swobodnego kształt odkuwki jest stopniowo wkuwany w półfabrykat poprzez niektóre podstawowe procesy deformacji. Podstawowe procesy swobodnego kucia to spęczanie, wydłużanie, wykrawanie, gięcie i cięcie.
1. Spęczanie Spęczanie to operacja kucia pierwotnego półwyrobu w kierunku osiowym, dzięki czemu zmniejsza się jego wysokość, a zwiększa się przekrój poprzeczny. Proces ten jest powszechnie stosowany do kucia półfabrykatów kół zębatych i innych odkuwek w kształcie tarcz. Dyskomfort dzieli się na dwa rodzaje: pełne zalanie i częściowa grubość kuta.
2. Rysowanie długości rysowania to proces kucia, który zwiększa długość półwyrobu i zmniejsza przekrój, i jest zwykle używany do produkcji półfabrykatów wałów, takich jak wrzeciona tokarek, korbowody itp.
3. Wykrawanie Proces kucia polegający na przebijaniu otworów lub otworów nieprzelotowych w wykrojce za pomocą stempli.
4. Gięcie Proces kucia polegający na wygięciu półwyrobu pod określonym kątem lub w określonym kształcie.
5. Skręcanie Proces kucia, w którym jedna część półwyrobu jest obracana pod kątem względem innej części.
6. Cięcie Proces kucia polegający na rozłupaniu wykroju lub odcięciu główki.
2. Kucie matrycowe; Pełna nazwa kucia matrycowego to kucie wzorcowe, a ogrzany półfabrykat jest wkładany do matrycy ustawionej na urządzeniu do kucia matrycowego w celu nadania kształtu.
1. Podstawowy proces kucia matrycowego. Proces kucia matrycowego: cięcie, podgrzewanie, kucie wstępne, kucie końcowe, wykrawanie i skórowanie, okrawanie, odpuszczanie, śrutowanie. Powszechnie stosowane procesy obejmują spęczanie, rozciąganie, gięcie, dziurkowanie i formowanie.
2. Powszechnie używany sprzęt do kucia matrycowego Powszechnie używany sprzęt do kucia matrycowego obejmuje młot do kucia matrycowego, prasę do kucia na gorąco, maszynę do kucia płaskiego i prasę cierną.
3. Kołnierze tnące; Tarcze o średnicy wewnętrznej i zewnętrznej oraz grubości kołnierza są cięte bezpośrednio na płycie środkowej, a następnie obrabiane są otwory na śruby i linie wodne. Wytworzony w ten sposób kołnierz nazywany jest kołnierzem tnącym, a maksymalna średnica takiego kołnierza jest ograniczona szerokością płyty środkowej.
4. Kołnierz walcowany; Proces cięcia pasków z blachami średnimi, a następnie walcowania ich w okręgi, nazywany jest walcowaniem, który jest stosowany głównie przy produkcji niektórych dużych kołnierzy. Po pomyślnym walcowaniu jest spawany, następnie spłaszczany, a następnie przetwarzany w procesie linii wodnej i otworu na śrubę.
Powszechnie stosowane normy wykonania kołnierzy:
GB GB: GB/T9112-2010, GB/T9119-2010, GB/T9116-2010, GB/T9115-2010
Norma amerykańska: ASME B16.5, ASME B16.47
Normy Ministerstwa Przemysłu Chemicznego: HG20592-2009, HG20615-2009, HG5010-52~HG{3}}, HGJ44-91~HGJ65-91
Standardy działu maszynowego: JB81-59~JB{1}}, JB/T79-94~JB/T86-94, JB/T74-1994
Standardowe naczynie ciśnieniowe: JB1157-82 ~ JB1160-82, JB4700-2000 ~ JB4707-2000 B16.47A / B B16.39 B16.