Skład chemiczny stali formierskich importowanych przez firmę DIEVAR.
UDDEHOLM
UHBASSABAISIDIN Główny skład chemiczny (w procentach)
CSiMnCrMoV
DIEVAR8418------0.351.000.755.002.300.80
Wprowadzenie do importowanych stali na formy DIEVAR
Poprawiona żywotność formy
DIEVAR to stal ciśnieniowa do pracy na gorąco opracowana przez UDDEHOLM przy użyciu nowych technologii produkcji i uszlachetniania. Stal DIEVAR do odlewania ciśnieniowego jako nowy typ stali do odlewania ciśnieniowego ma dobre właściwości w zakresie pękania zmęczeniowo-cieplnego, termicznego, zużycia termicznego i odkształcenia plastycznego. Te unikalne właściwości sprawiają, że jest to dobry wybór do odlewania ciśnieniowego, kucia na gorąco i stali do wyciskania na gorąco. Formy muszą mieć pewien stopień twardości w procesie cięcia. Podczas cięcia grubych płyt i taśm krawędź tnąca matrycy jest poddawana dużym naprężeniom rozciągającym, dlatego matryca musi mieć wysoki stopień wiązkości, aby nie pękła. Im grubsza część, tym wyższe wymagania dotyczące wytrzymałości. W tym momencie ważne jest, aby wybrać materiał matrycy o wysokiej ciągliwości, odporności na uderzenia i dobrej odporności na zużycie, aby zapewnić rozsądnie ekonomiczną produkcję.
Importowana stal na formy DIEVAR do zastosowań na gorąco
Pękanie na gorąco jest powszechnym mechanizmem uszkodzeń w przemyśle odlewania ciśnieniowego i kucia na gorąco.DIEVAR Ponadto, jego ciągliwość zapewnia dobrą odporność na pękanie na gorąco Doskonała wiązkość i hartowność DIEVAR dodatkowo zwiększa wytrzymałość na pękanie na gorąco. Jeśli pękanie spowodowane szokiem termicznym nie jest głównym czynnikiem powodującym awarię formy, twardość formy (2HRC) można odpowiednio zwiększyć. DIEVAR to dobry wybór wysokowydajnej stali do odlewania ciśnieniowego, kucia na gorąco i wyciskania na gorąco ze względu na jej zwiększoną odporność na główne mechanizmy uszkodzeń matryc (np. zmęczenie cieplne, pękanie, zużycie termiczne, odkształcenia plastyczne), co znacznie poprawia żywotność matrycy i uzyskuje z niej lepszą ekonomię.
Matryce do odlewania ciśnieniowego
Matryce do wytłaczania na gorąco
matryce do kucia na gorąco
Właściwości fizyczne (dane w temperaturze pokojowej i wysokiej temperaturze)
Temperatura (stopień) 20400600
Gęstość (kg/m3) 780077007600
Moduł sprężystości (N/mm2)
Współczynnik rozszerzalności cieplnej (// stopień od 20 stopni )---12,7×10-613,3×10-6
Przewodność cieplna (stopnie W/m)---3132
DIEVAR importowana stal do formowania poddana obróbce cieplnej
(1) Miękki wyżarzony
Podgrzej stal do 850 stopni w atmosferze ochronnej. Po równomiernym podgrzaniu schłodzić z szybkością 10 stopni na godzinę w piekarniku do 600 stopni, a następnie schłodzić powietrzem.
(2) Odprężanie
Po obróbce zgrubnej stali, jeśli konieczne jest usunięcie naprężeń szczątkowych z obróbki, stal jest podgrzewana do 650 stopni, trzymana przez 2 godziny w celu wytłoczenia stali z formy, a następnie schładzana do 500 stopni w piecu po schłodzeniu. drogą powietrzną.
(3) Hartowanie
Temperatura podgrzewania: 600 ~ 900 stopni Podgrzewanie zwykle dzieli się na co najmniej dwa etapy. 600-650 stopień , drugi stopień do 820-850 stopnia . Temperatura uwierzytelniania: 1000-1030 stopni
Stopień temperatury Czas utrzymania min Twardość przed hartowaniem
1000
102530
5052±2HRC
55±2HRC
Czas trzymania=czas potrzebny do utrzymania środka stali po osiągnięciu temperatury austenityzacji
Stal musi być chroniona podczas chłodzenia, utleniania i odwęglania.
(4) Chłodzenie
Ogólnie rzecz biorąc, szybkość chłodzenia powinna być jak najszybsza. Szybsze chłodzenie pomoże poprawić wydajność narzędzia, zwłaszcza pod względem lepszej ciągliwości i odporności na pękanie spowodowane szokiem termicznym. Oczywiście, zwiększając szybkość chłodzenia, należy unikać nadmiernego odkształcenia i pękania formy.
Do całkowitego utwardzenia mikrostruktury stali można zastosować środek hartowniczy.
Zalecane medium chłodzące ● Szybki obieg powietrza lub gazu ● Chłodzenie próżniowe (duża prędkość i wystarczające nadciśnienie gazu). Jeśli konieczne jest kontrolowanie odkształcenia chłodzenia, aby zapobiec pękaniu podczas chłodzenia, zaleca się schłodzenie formy w stałej temperaturze od 320 do 450 stopni przez kilka chwil, a następnie kontynuowanie chłodzenia. ● Stopniowe chłodzenie w piecu solnym lub piecu z przepływem cząstek w temperaturze od 450 do 550 stopni. ● Stopniowe chłodzenie w kąpieli solnej lub piecu z przepływem cząstek w stopniu 180-220. ● Około 80 stopni Uwaga: Gdy ogólna temperatura stali spadnie do 50-70 stopnia, należy ją natychmiast ochłodzić.
(5) Hartowany
Wybierz odpowiednią temperaturę odpuszczania w oparciu o wymaganą twardość. Utwardzić co najmniej 3 razy matryce do odlewania ciśnieniowego i co najmniej 2 razy matryce do kucia na gorąco i wytłaczania. Każdą hartowanie należy schłodzić do temperatury pokojowej i przechowywać przez co najmniej 2 godziny po każdym hartowaniu. Hartowany w temperaturze 500 ~ 550 stopni, aby uniknąć kruchości odpuszczania.
(6) Hartowanie i zmiany wymiarowe po hartowaniu
Formy ulegną deformacji pod wpływem naprężeń termicznych i transformacji tkanki podczas procesu hartowania i odpuszczania. Jeśli forma nie ma wystarczającej przestrzeni na ruchy, szybkość chłodzenia podczas obróbki cieplnej będzie wolniejsza niż zwykle zalecana. Aby przewidzieć duże odkształcenia w formach poddawanych normalnemu hartowaniu, często zaleca się ścinanie materiału formy przed hartowaniem i zmniejszenie naprężeń w formie między obróbką zgrubną a półwykańczającą. Po odprężeniu firma DIEVAR zaleca zarezerwowanie co najmniej 0.3 objętości obróbki matrycy jako wartości procentowej, aby spełnić naddatek na odkształcenie matrycy podczas hartowania.
Azotowanie i węgloazotowanie importowanej stali narzędziowej DIEVAR
Azotowanie i węgloazotowanie może poprawić twardość powierzchni formy, zwiększyć jej odporność na zużycie i korozję oraz zapobiec przedwczesnemu pękaniu.Azotowanie i węgloazotowanie DIEVAR może być przeprowadzane w piecach jonowych, piecach z regulowaną atmosferą i piecach z przepływem soli. Temperatura azotowania powinna być o {{0}} stopni niższa od poprzedniej temperatury odpuszczania. Ponadto niewłaściwa obróbka azotowania może również powodować zmniejszenie twardości i wytrzymałości rdzenia formy, a także zmiany tolerancji wymiarowych formy. Podczas azotowania i węgloazotowania może powstać warstwa kruchego związku znanego jako „biała warstwa”. Biała warstwa pęka lub pęka ze względu na swoją kruchość. Ogólnie rzecz biorąc, należy unikać tworzenia „białej warstwy”. DIEVAR można utwardzić do uzgodnionej twardości powierzchniowej 1700 HV0,2 po azotowaniu amoniakiem w temperaturze 510 stopni lub azotowaniu jonowym w temperaturze 480 stopni. Często zaleca się azotowanie jonowe, ponieważ łatwiej jest kontrolować stężenie azotu. Oczywiście te same wyniki można osiągnąć przy ściśle kontrolowanym azotowaniu gazowym. Twardość gazowa lub powierzchniowa DIEVAR wynosi około 900 HV0,2 po węgloazotowaniu w piecu solnym w temperaturze 580 stopni.
Metody
Twardość głębokości czasu
HV0.2
mm cal
Azotowanie jonowe 100.160.00631000
miękkie azotowanie
Gaz (580)
Kąpiel solna(580)20.130.0051900
10.080.0031
Twarde azotowanie (510) 100.160.00631000
300.220.0087
Głębokość warstwy azotowania {{0}} odległość, przy której twardość powierzchni jest większa niż 50 HV0,2 podłoża.
DIEVAR importowana stal formująca EDM
Powierzchnia stali matrycy po EDM pokryta jest warstwą zestaloną (warstwą białą) i niehartowaną warstwą utwardzoną. Oba są bardzo kruche i bardzo szkodliwe dla pleśni.
Po obróbce elektroerozyjnej matryca jest równa jakiej klasie i wszystkie białe warstwy muszą zostać usunięte przez szlifowanie mechaniczne lub szlifowanie kamienia olejowego. Po EDM forma powinna być jednorazowo odpuszczana w temperaturze o 25 stopni niższej niż poprzednia wysoka temperatura odpuszczania podczas odpuszczania.
Importuj spawaną stal na formy DIEVAR
Jeśli zwróci się należytą uwagę na terminowe przygotowanie obróbki cieplnej przed spawaniem, dobór pręta spawalniczego, wstępne podgrzewanie formy, kontrolę szybkości chłodzenia formy i inne czynniki, DIEVAR po twardym łataniu, forma osiągnie zadowalające wyniki. Poniższa tabela podsumowuje kilka bardzo ważnych parametrów procesu zgrzewania.
Metoda spawania i łatania Spawanie metodą TIG w argonie Spawanie łukowe MMA
Temperatura podgrzewania 325 do 375 stopni 325 do 375 stopni
Materiał spawalniczy Elektroda argonowa QRO90
Wysoka temperatura spawania 475 stopni 475 stopni
Po spawaniu chłodzenie 10 ~ 20 stopni/h, a następnie chłodzenie powietrzem
Twardość po spawaniu 50~55HRC50~55HRC
Obróbka cieplna po spawaniu
stan twardnienia
stan wyżarzony
Temperatura hartowania niższa niż pierwotna temperatura hartowania 25
Wyżarzanie w atmosferze ochronnej przy 850 stopni na godzinę Hartowanie pieca od 10 stopni do 600 stopni po schłodzeniu powietrzem
*Aby uniknąć pękania spoiny formy, formę należy nagrzewać w zakresie temperatur podgrzewania wstępnego i utrzymywać w stałej temperaturze podczas procesu zgrzewania.