Rury ze skoncentrowaną wodą morską

Jeden projekt pozwala zaoszczędzić 13 milionów metrów sześciennych świeżej wody, 600 000 ton surowej soli i zapewnia roczny zysk w wysokości 120 milionów RMB, skutecznie rozwiązując problem niedoborów surowej soli i wody. Stężona woda morska wykorzystywana w projekcie pochodzi ze ścieków procesowych firmy zajmującej się odsalaniem wody morskiej, a zawartość Cl- może sięgać od 45 do 55 mg/l, czyli od 80% do 100% więcej niż w zwykłej wodzie morskiej. Skoncentrowana woda morska kierowana jest podziemnym rurociągiem do przepompowni skoncentrowanej wody morskiej, skąd po sprężeniu transportowana jest rurociągiem do zbiornika buforowego stężonej wody morskiej na terenie jednostki produkcyjnej. Efektywne wykorzystanie stężonej wody morskiej wynosi około 1200 m3/h. Dzięki wdrożeniu i eksploatacji projektu obciążenie systemu produkcyjnego zostało zmniejszone, a zanieczyszczenie otaczającego środowiska spowodowało dla firmy ogromne straty ekonomiczne z powodu nieszczelności rurociągów podczas transportu i recyklingu stężonej wody morskiej. Dlatego zaprojektowanie skutecznej metody wykrywania korozji rurociągu, opracowanie zestawu skutecznych technologii antykorozyjnych rurociągu w celu poprawy jego odporności na korozję, opóźnienia szybkości korozji rurociągu i przedłużenia żywotności rurociągu ma istotne korzyści ekonomiczne i społeczne.
Obecna sytuacja zakopanych rurociągów skoncentrowanej wody morskiej
Rurociąg skoncentrowanej wody morskiej składa się z dwóch części: rur wewnątrz instalacji i rur na zewnątrz instalacji. Rurociąg na terenie zakładu został oddany do użytku w latach 2012 i 2014. Wykonany jest ze stali węglowej spiralnej Q235B. Rury podzielono głównie na dwie części: rurę doprowadzającą wodę i rurę powrotną wieży chłodniczej z obiegową wodą morską. Rura doprowadzająca wodę do wieży chłodniczej z obiegową wodą morską o średnicy DN800 ma długość 500 m.

Temperatura stężonej wody morskiej krążącej w rurze wynosi od 24 do 38 stopni C; Rura powrotna wieży chłodniczej z obiegiem wody morskiej ma średnicę DN900 i długość 600 m, a temperatura krążącej stężonej wody morskiej w rurze wynosi od 35 do 45°C. Ułożono dwa podziemne rurociągi na głębokość 1,5 m, a wewnętrzną ścianę rurociągu pokryto nietoksyczną, bezrozpuszczalnikową powłoką ceramiczną epoksydową o grubości 0,6 mm za pomocą unikalnej listwy antykorozyjnej. Część rurociągu na zewnątrz zakładu została oddana do użytku w 2012 roku. Całkowita długość wynosi około 54 km. Rurociąg ze stali węglowej o średnicy DN800 z Shougang do przepompowni Caofeidian ma długość 5,1 km. W promieniu 49 km od przepompowni Caofeidian do elektrowni znajduje się pięć odcinków: 14,44 km rur ze stali węglowej DN1000 z przepompowni Caofeidian do portu tłocznego mostu Yanchang, 4,5 km rur DN900 SDR17 PE od mostu Yanchang do Dazhiqu, 3,5 km rur ze stali węglowej DN800 z Dazhiqu do ujścia z terenów podmokłych Caofeidian, 21 km Rura PE DN900 SDR21 PE od wylotu Caofeidian do podstacji w strefie rozwoju Nanbao oraz rura ze stali szklanej o średnicy DN800 i długości 4 km od podstacji w strefie rozwoju Nanbao do zbiornika do klarowania solanki na terenie fabryki.

Rury ze stali węglowej wykonane są ze spiralnej stali węglowej Q235B, a główny korpus ma grubość ścianki 12 mm. Na 3-kilometrowym odcinku przejazdu przyjęto grubość ścianki 14 mm. Wewnętrzna ścianka rury została natryskiwana nietoksycznymi i niezawierającymi rozpuszczalników powłokami epoksydowo-ceramicznymi o grubości 0,6 mm metodą pojedynczego formowania. Na zewnętrznej ścianie rury zastosowano bezrozpuszczalnikowy asfalt epoksydowo-węglowy i tkaninę z włókna szklanego; Całkowita grubość warstwy antykorozyjnej wynosiła nie mniej niż 0,6 mm. W międzyczasie dla dalszej ochrony zapewniono anody protektorowe. Środowisko rozmieszczenia odcinków rur poza zakładem było złożone; Równolegle ułożono inne podziemne rury i kable.

Badania nad wykrywaniem powłok antykorozyjnych w nieprzekrojowych przekrojach rurociągów zakopanych
Technologia PCM (Pipeline Current Mapper) służy głównie do wykrywania gradientu rozpadu rurociągu. Stan zewnętrznej powłoki antykorozyjnej ocenia się zwykle na podstawie rozkładu punktów uszkodzenia, rezystywności i szybkości rozpadu prądu. Zasady działania tej metody są następujące: skonfiguruj stos testowy; Uzyskaj sygnał prądowy, a wokół kuwety testowej utworzy się pole elektromagnetyczne. Prąd zastępczy zostanie przeliczony zgodnie z zasadą pola magnetycznego przewodu przewodzącego prąd. Istnieje proporcjonalna zależność pomiędzy wartością prądu rury a prądem równoważnym. Wartość prądu sygnału można zmierzyć na podstawie składowej pola magnetycznego po stronie odbiorczej. Jeśli warstwa antykorozyjna nie zostanie uszkodzona, pole magnetyczne wokół rury jest stosunkowo stabilne. W procesie zwiększania odległości od punktu uszkodzenia efektywny sygnał prądowy odpowiednio się zmniejszy, a tłumienie będzie się zmieniać płynnie zgodnie z prawem wykładniczym, czyli Io-eax. A oznacza współczynnik tłumienia. Jeśli warstwa antykorozyjna zostanie uszkodzona, prąd w uszkodzonym miejscu zostanie przeniesiony do ziemi, co spowoduje nieprawidłowe natężenie prądu w rurociągu i oczywiste tłumienie. Jeśli chcesz ocenić stan warstwy antykorozyjnej, możesz na bieżąco mierzyć i analizować obowiązujące prawo rozkładu. Tymczasem zlokalizuj punkt uszkodzenia zgodnie z ramką.

Metoda ta nie wymaga wykopywania rurociągu i charakteryzuje się doskonałą niezawodnością, dobrą precyzją, prostą obsługą i szybkim wykrywaniem, a także pozwala uzyskać intuicyjne wyniki wykrywania w połączeniu z systemem przetwarzania danych. Jednak efekt tej metody nie jest idealny w sezonie zamarzniętym gruntem, a odległość testowa jest ograniczona. Metodą tą nie można wykryć złuszczania się warstwy antykorozyjnej. Technologia wykrywania GIPS może skutecznie ocenić wpływ zastosowania systemu ochrony katodowej. Zasada detekcji polega na podłączeniu kolektora i akumulatora testowego za pomocą kabla, a drugi koniec kolektora jest podłączony do elektrody odniesienia; Odległość pomiędzy pomiarem potencjału rurociągu a jego pobraniem wynosi około 2m. Główną zaletą tej metody jest to, że pozwala ona skutecznie wykryć potencjał ochrony katodowej rurociągu, a następnie dokładnie ocenić efekt ochrony katodowej.

Dzięki tej metodzie można również dokładnie zlokalizować potencjalną część korodującą i określić, czy uszkodzone miejsce wymaga naprawy. Wadą jest to, że w procesie budownictwa miejskiego i ciągłego ruchu pola geomagnetycznego będą generowane prądy wirowe, które będą miały pewien wpływ na dokładność wykrywania. Jeśli ochrona katodowa zostanie bezwarunkowo odłączona, nie można sprawdzić potencjału wyłączenia.